实施原料结构和动力结构调整实现企业发展优化升级_中国氮肥网

实施原料结构和动力结构调整实现企业发展优化升级

江苏灵谷化工有限公司

2010-05-05 | 编辑：enablesite | 【大中小】

    随着世界能源供应日趋紧缺，煤、电、油、气、水等能源价格的不断上涨，特别是2009年发生的金融危机以来，我国化肥企业面临更加激烈的市场竞争，氮肥产能严重过剩，国家对氮肥实行季节性关税，能源成本、环境成本、劳动力成本不断上升的情况下，氮肥企业传统发展方式受到严峻挑战。
    我国煤炭资源虽然比较丰富，产地分布也较广，但适我国大部分中小型合成氨装置原料的优质无烟煤产地却非常少，主要分布在山西晋城、阳泉和宁夏等地，因而原料来源有限，煤炭运输距离长。
    目前全国80%的中小化肥企业采用落后的固定床常压气化炉制气工艺，该技术是中国特色化肥发展创举。但随着市场竞争加快，间歇式气化炉效率低、污染大，而且原料煤炭运输距离远，运输困难，价格不断升高等制约环境、原料、成本的因素不断显现。根据权威机构对全国34个企业抽样统计，2009年无烟块煤进厂平均价格已达到1200元/吨，江苏、安徽高达1300元/吨，直接导致尿素成本大幅度上升，企业效益大幅度下降，至2009年年底和2010年一季度，大部分中小化肥企业出现不同程度的亏损，甚至面临停产的边缘。
    我们国家原定的“十五”和2015年化肥发展规划的指导思想为：深化改革，以市场为导向，以经济效益为中心，转变观念，建立健全现代化企业管理制度，依托现有自然资源、人力资源和技术资源，开展以技术进步为重点的技术改造，提高企业的生存力和竞争力。
    目前，国内一些以油为原料的化肥企业，由于生产成本高，已经逐步停产，正在寻找新的原料路线或改产；以天然气为原料的化肥企业面临天然气涨价，也将进入利润空间减小的境地。目前，国内化肥企业正经受到前所未有的严峻考验。在我国化肥产能严重过剩，对于化肥企业新一轮的优胜劣汰的浪潮很快将会到来。
    那么我们怎样才能摆脱这种危险的局面呢？
    我们认为，唯一的出路只有依靠科学技术，实行原料路线优化和动力结构调整，改变目前固定床间歇式气化、高压合成技术，实现化肥发展方式转变。进行技术改造，改变原料路线，采用先进的煤气化技术，也就是采用较为廉价的、供应较为充足的烟煤、褐煤（原煤）等为原料，用先进的水煤浆加压连续气化工艺或粉煤加压连续气化工艺替代固定床常压气化炉制气工艺，根据资源情况，优化能源结构和动力结构，这样就可以大幅度降低原料成本，大幅度降低消耗和能耗，是中小化肥企业走出困境的主要途径。
    但是，要实现上述目标，存在许多困难：首先技术路线选择，因为大化肥和小化肥的区别是采用连续式加压气化和低压合成技术，技术门槛较高，选择不当会造成项目的竞争力不强；其次是资金投入大，小化肥企业要一下子组织几十亿资金进行建设，包括融资和财务成本都有较大的难度；第三是煤炭资源、运输线路决定项目竞争力。根据目前氮肥产能严重过剩，传统生产方式已逐步失去市场竞争能力，如果优惠电价逐步过渡取消，行业压力会更大。
    我们只有在改变原料结构的同时，采用当今世界先进的煤气化技术，从根本上提高煤的利用率，从而降低化肥生产的能耗，从根本上消除对环境的污染，真正做到高效、低耗和环境友好，保证我们的氮肥行业可持续发展，给我们的子孙后代保留一定的资源，保留青山绿水和一片蓝天，提高氮肥行业竞争力。
    各种先进的煤气化技术有一个共同点，那就是为了要使得气化反应快速和均匀，要把原料煤制成一定粒度的小的颗粒，如果是湿法气化，则要制成一定粒度分布的煤浆。
    江苏灵谷化工调整原料路线和动力结构的技术改造：
    多年以来，灵谷化工有限公司始终坚持“以科技求发展、以质量求竞争力、以信誉求用户”的企业宗旨，企业素质不断提高，各项管理不断进步完善。这是企业在化肥市场竞争一直如此激烈的情况下，仍能得以生存并不断发展壮大的原因。
    为了适应市场经济和入世的挑战，公司依靠技术创新，充分利用热电联产，采用现代信息技术改造传统产业，生产规模逐年扩大，劳动生产率大大提高；依靠管理创新，实现了增产、优质、降耗、节本、增效，加速了资本积累和还贷步伐，增强了企业的综合实力和市场竞争力；依靠机制创新，完成了股份制改造，优化了股本结构，激活了公司全体员工的积极性和创造能力。并且成功控股重组了原姜堰市化肥总厂，闯出了一条企业低成本扩张、资本经营的新路。
    我国有关部门建议国家用国债支持实施氮肥行业原料路线改造和热电联产改造项目。实施氮肥企业原料路线改造和动力能源结构的改造，不仅对实施改造的氮肥企业有重要的意义，而且对社会资源的合理配置、合理利用具有更深远的意义。
    我们在2009年实施的以水煤浆为原料，采用先进的高效的水煤浆加压气流床纯氧气化来制取合成气；同时采用耐硫变换、低温甲醇洗、甲烷化、美国凯洛格低压氨合成工艺，尿素装置采用国产化的二氧化碳气提法工艺，生产能力为45万吨合成氨、80万吨尿素技术改造项目，总投资26亿元人民币。2007年12月底破土动工，2009年6月底试生产。整个装置开车顺利，运行平稳，达到了预期的目标。
    六台大功率的压缩机全部采用热电联产的蒸汽透平机直接驱动，并且充分利用化工反应的余热，按照热源等级从低到高逐级进行回收，付产不同等级的蒸汽，大大节约物耗和能耗。
    由于技术先进，装置规模大，加上对大化肥管理缺乏经验和财务成本偏高等因素，我们决心用一年左右的时间，在国内大化肥企业的关心帮助指导下，开出一流成绩，走一条中国特色化肥发展的道路。

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